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A transformação tecnológica da segurança alimentar acelerou em 2025, explica Yannick Verry, da Informa Markets, impulsionada pela evolução das ameaças de contaminação e pelos prazos iminentes de conformidade regulatória que expõem lacunas críticas nos métodos tradicionais de deteção.
Como os métodos tradicionais de análise microbiológicas, que exigem até uma semana para apresentar resultados, se mostram inadequados para as velocidades de processamento modernas, os incidentes de contaminação continuam a representar um desafio para os produtores. Os ovos mantêm um alto nível de risco devido a problemas persistentes com Salmonella , e os riscos relacionados a pesticidas dominam as preocupações com a segurança das frutas, enquanto milhares de casos de listeriose são registrados todos os anos somente na Europa.
A evolução do cenário tecnológico coincide com a decisão da Administração de Alimentos e Medicamentos dos EUA (FDA) de adiar a conformidade com a Regra de Rastreabilidade de Alimentos em 30 meses, para julho de 2028 , reconhecendo que o cronograma original era muito curto para a implementação dessa regra complexa.
Em resposta, tecnologias inovadoras de deteção e preservação estão a transformar a forma como os fabricantes lidam com a contaminação, oferecendo velocidade e precisão sem precedentes justamente quando as exigências de conformidade regulatória se intensificam. Aqui, analisamos algumas das mais interessantes.
De dias para minutos: deteção de contaminação reinventada
Os testes microbiológicos tradicionais apresentam uma vulnerabilidade crítica em relação ao tempo. Os testes bacteriológicos exigem até três dias, uma vez que as bactérias precisam ser cultivadas em placas de ágar e incubadas até que as colônias se tornem visíveis. Durante esse período de espera, os produtos contaminados frequentemente concluem o processamento e entram nos canais de distribuição – às vezes chegando às prateleiras dos retalhistas antes que os laboratórios possam confirmar os riscos.
A empresa Sensip-dx, spin-off da Universidade de Maastricht, reduziu esse tempo para apenas 15 minutos. A tecnologia de sensores da empresa utiliza polímeros com impressão molecular – materiais sintéticos projetados com sítios de ligação molecular para bactérias específicas – combinados com medições de resistência térmica para identificar a presença de patógenios em tempo real.
O processo de produção envolve interromper a cura do polímero no meio do processo e injetar bactérias vivas no material semi-curado, criando impressões físicas e ligações químicas. Quando a polimerização é retomada, as bactérias morrem, deixando sítios de ligação com formato preciso que reconhecem patógenios correspondentes.
Durante os testes, o fluido da amostra flui sobre o sensor. As bactérias correspondentes ligam-se a esses pontos de contato e o sistema mede a resistência térmica para confirmar a presença rapidamente. A drástica aceleração na velocidade de deteção – de três dias para 15 minutos – muda fundamentalmente a tomada de decisões operacionais, permitindo que as instalações testem água de lavagem, amostras de ingredientes ou superfícies de contacto durante a produção ativa e implementem correções imediatas, em vez de gerirem recalls após a distribuição.
Os sensores funcionam contra todos os patógenios bacterianos transmitidos por alimentos conhecidos e podem ser calibrados para diversas matrizes alimentares. A Sensip-dx está a desenvolver protótipos com parceiros comerciais iniciais, visando o lançamento iminente dos primeiros produtos comerciais.
A degradação da qualidade vai além da intervenção química
Enquanto as tecnologias de deteção se concentram na identificação, inovações paralelas combatem a degradação da qualidade que tradicionalmente exigia intervenção química. O congelamento convencional cria grandes cristais de gelo que rompem as paredes celulares, produzindo uma textura pastosa e perda de sabor após o descongelamento. O congelamento com nitrogênio líquido evita esse dano, mas as restrições de custo limitam sua aplicação.
A eletrostática oferece uma solução promissora: a aplicação de campos eletromagnéticos controlados durante o congelamento faz com que os produtos vibrem em frequências que impedem a formação de grandes cristais. Esse método de congelamento protege o sabor, além de preservar a textura. Quando as paredes celulares permanecem intactas, os compostos de sabor e as moléculas aromáticas permanecem dentro das células e não se degradam. O efeito eletrostático também reduz a quantidade de bactérias na superfície, prolongando a vida útil refrigerada de itens como framboesas frescas de períodos padrão para cinco ou seis semanas.
Testes cegos revelaram vantagens inesperadamente convincentes para aplicações em panificação, com os participantes incapazes de distinguir entre pizza fresca e pizza congelada e depois reaquecida. Gelado é outra aplicação importante, proporcionando uma textura macia e fácil de servir diretamente do congelador. Para fabricantes que enfrentam a demanda do consumidor por rótulos limpos, o congelamento eletrostático oferece manutenção da qualidade sem aditivos químicos.
A deteção de precisão ganha uma nova perspectiva com a visão computacional
Sistemas de visão computacional com inteligência artificial agora reconhecem inconsistências em alimentos com mais rapidez e precisão do que humanos, atingindo 97% de acerto na deteção de defeitos. A transformação decorre da adaptabilidade: ao contrário dos sistemas de visão tradicionais que sinalizam variações naturais aceitáveis como defeitos, os sistemas com inteligência artificial aprendem a distinguir problemas de qualidade genuínos da variabilidade inerente aos produtos orgânicos. Um morango com formato ligeiramente irregular não gera rejeição, mas a podridão sim. Os modelos de aprendizagem preveem fatores de qualidade – teor de água, sólidos solúveis, alterações de cor – eliminando as avaliações humanas subjetivas.
A tecnologia de visão computacional proporciona melhor controlo de qualidade, aumento da produtividade, maior segurança alimentar e recolha de dados valiosos para rastreabilidade. A monitorização em tempo real permite que os fabricantes identifiquem e solucionem potenciais problemas de qualidade logo no início do ciclo de produção, aprimorando a integridade e a segurança dos produtos alimentares, ao mesmo tempo que mantêm altos padrões de qualidade.
O prazo regulamentar que impulsiona a mudança
Esses avanços tecnológicos chegam num momento em que os fabricantes enfrentam uma pressão regulatória sem precedentes. A Norma de Rastreabilidade de Alimentos da FDA, originalmente prevista para entrar em vigor em janeiro de 2026, exige o registro detalhado de alimentos na Lista de Rastreabilidade de Alimentos, incluindo queijos, ovos, manteigas de nozes, ervas, verduras, certas frutas e legumes, peixes e saladas prontas para consumo. As entidades abrangidas devem manter registros que possam ser convertidos para folha de cálculo e enviados à FDA em 24 horas.
O propósito desse requisito criou desafios significativos de implementação. A coordenação da cadeia de suprimentos provou ser particularmente difícil – mesmo empresas preparadas viram-se dependentes de dados de parceiros que não estavam em situação semelhante. Em março de 2025, o FDA prorrogou o prazo por 30 meses, para julho de 2028, reconhecendo essas realidades.
A janela de oportunidade competitiva
A prorrogação concedida pela FDA oferece aos fabricantes uma oportunidade valiosa para implementar sistemas de rastreabilidade aprimorados. Ao aproveitar esse período para adotar tecnologias avançadas – como deteção bacteriana de alta velocidade, preservação eletrostática e controlo de qualidade baseado em inteligência artificial – as empresas podem não apenas atender aos requisitos regulatórios, mas também impulsionar melhorias significativas na eficiência operacional.
Esses sistemas oferecem vantagens práticas: a deteção rápida permite o controlo da contaminação durante o processo, em vez de recalls após a distribuição; os sistemas de visão automatizados geram a documentação detalhada exigida pelas normas de rastreabilidade; e a preservação sem produtos químicos atende às demandas dos consumidores por rótulos limpos. As tecnologias funcionam de forma independente, mas complementam as necessidades de conformidade regulatória.
A questão para os líderes em segurança alimentar é o cronograma de implementação. Se os fabricantes adotarem essas medidas proativamente durante o período de conformidade ou reativamente sob pressão regulatória, isso provavelmente determinará seu posicionamento competitivo no cenário pós-2028.
Fonte: NewFood Magazine
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